Von der Anfrage zum Produkt
Unser Service Center Sonder-Lastaufnahmemittel
Einfach sicher heben und transportieren – an den Lösungen für Ihre individuellen Herausforderungen arbeitet bei uns das Service Center Sonder-Lastaufnahmemittel.
Die hier arbeitenden KollegInnen suchen die Abwechslung und Herausforderung: Kaum eine Lösung ist wie die andere, das Service Center lebt von der Vielfalt der Anforderungen unserer Kunden.
Die Konstrukteure haben ihr Maschinenbau-Studium mit dem Fokus auf Konstruktion mit dem „Master of Science“ oder dem „Bachelor of Engineering“ abgeschlossen. Während des Studiums sind Praktika verpflichtend, zudem sind die meisten Studenten als Werkstudenten in Betriebe eingebunden.
Zusätzlich zur akademischen Ausbildung sind unsere Konstrukteure teilweise auch ausgebildete Schweißfachingenieure nach DIN 1090. Gemäß DIN beaufsichtigen die Schweißfachingenieure die ausgebildeten Schweißer, die die Produkte fertigen.
Konstrukteur Steffen Milius nimmt uns heute mit auf den Weg von der der Anfrage beim Kunden über die Konstruktion und Prüfung bis hin zum fertigen Produkt.
Die Herausforderung
Unser Kunde benötigt eine Wendezange für Schrauben mit unterschiedlichen Längen, Durchmessern und Gewichten. Die Zange soll die Schrauben aus der liegenden Position aufnehmen und sie anschließend hochkant in ein dafür vorgesehenes Transportgestell stellen. Beim Endkunden angekommen, sollen die Schrauben dann in umgekehrter Reihenfolge wieder entpackt werden.
Zertifizierte Fertigung nach DIN EN 1090 Execution Class 2 (kurz EXC2) beschreibt die Ausführungsklasse (hier 2), nach der unser Fertigungsbetrieb, nach EN 1090 fertigen darf.
Mit dem Zertifikat weisen wir nicht nur die Qualifikation unserer Mitarbeiter und die erforderliche technische Ausrüstung nach, sondern auch die Einhaltung der festgelegten wesentlichen Produkteigenschaften unserer Bauteile.
Das Zertifikat ist eine unbedingte Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung unserer Bauteile aus Stahl und Aluminium und den damit verbundenen freien Warenverkehr in der EU.
Steffen Milius legt los.
Zunächst skizziert er die wichtigsten Eckdaten: Das fertige Produkt muss unterschiedliche Durchmesser greifen können, sollte also einfach und stufenlos einzustellen sein.
Die Wendezange muss aber auch so fest greifen können, dass sie die runde Schraubenkontur sicher hält. Selbstverständlich soll sie einfach sicher funktionieren und ihre Abmessungen müssen so klein wie möglich sein; denn die Schrauben sind in einem Transportgestell eng gestellt und haben zu allen Seiten sehr wenig Freiraum.
Auch Flexibilität ist gefragt: Die Schrauben werden mit der Zange nicht nur gehoben, sondern auch gewendet.
Grundsätzlich muss Milius entscheiden, ob das Produkt später form- oder kraftschlüssig arbeiten soll. Unter den bekannten Voraussetzungen wählt er einen formschlüssigen Ansatz.
Form- oder kraftschlüssiges Greifen
Formschlüssig
Die Konturen der Last werden genutzt, um eine tragende Verbindung herzustellen. Vorteile: Geringere Greifer-Schließkräfte nötig, dadurch meist kleinere Dimensionen. Nachteil: Gegebenenfalls muss der Greifer immer exakt positioniert werden, damit die Kontur genau umfasst werden kann.
Kraftschlüssig
Die Last wird durch die Reibkräfte zwischen Backen des Greifers und Last gehalten. Dementsprechend müssen hohe Schließkräfte erreicht werden, in der Konsequenz sind diese Greifer eher größer dimensioniert. Ein weiterer Nachteil: Die Reibkraft ist stark abhängig von der Beschaffenheit der Oberfläche. Die vorher definierten Spezifikationen müssen für einen sicheren Hebevorgang penibel eingehalten werden.
Umsetzung mit CAD
Er startet sein CAD-Programm (CAD = Computer Aided Design, rechnerunterstütztes Konstruieren).
Mitunter kann er auf ähnliche Projekte zurückgreifen; im Normalfall aber startet er bei Null und fängt an, aus einzelnen Komponenten das Produkt aufzubauen: Die einzelnen Bauteile werden dreidimensional aufgebaut und zu einer Baugruppe zusammengefügt.
Die erste Skizze
Das Produkt nimmt Gestalt an
3D-Ansicht der fertigen Zange
3D-Ansicht des ersten Bauteils
Nachdem er die nötigen Mindestabmessungen ermittelt hat, erstellt Milius auch für die Schraube eine dreidimensionale CAD-Datei, die er dann mit der virtuellen Wendezange kombiniert, so dass er sieht, wie die Lösung aussehen kann. Dank 3D-Animation können die einzelnen Bestandteile anschaulich gedreht werden.
Die Zange ist konstruiert. Nun überprüft Milius, ob das Produkt für die Anforderungen ausreichend dimensioniert ist oder beispielsweise das Baumaterial verstärkt werden muss. Auch das geschieht virtuell mit der sogenannten „Finite Elemente Methode“ (FEM), die das physikalische Verhalten der Zange unter Krafteinwirkung untersucht.
Steffen Milius ist zufrieden: Die Berechnungen zeigen, dass die Zange zweckmäßig ist und virtuell einfach sicher funktioniert.
Abnahme durch den Kunden
Der Auftraggeber gibt die Konstruktionszeichnungen frei. Dann geht es an die Umsetzung: Bei uns in Dortmund fertigen wir den ersten Prototypen. Der Prototyp wird in unserem Labor detailliert geprüft und gegebenenfalls optimiert.
Wussten Sie schon…?
Wir fertigen unsere Lastaufnahmemittel
nach DIN EN 13155.
Laut dieser sind Traversen, Zangen, C-Haken und ähnliches auf 16.000 Lastwechsel ausgelegt.
Bei darüber hinaus gehender Belastung verlangt die Norm weitergehende Prüfungen.
Die letzte Entscheidung über die Fertigung trifft selbstverständlich immer der Kunde. Er bekommt den Prototypen und kann unsere Lösung in seinem realen Arbeitsumfeld prüfen.
Nach der Kundenfreigabe übergibt Steffen Milius sein „Baby“ an die Produktion. Bald steht die erste Serie dann bereit, die besonderen Herausforderungen unseres Kunden zu lösen.
Sie möchten weitere Informationen zu unseren Lastaufnahmemitteln? Sprechen Sie mit uns, wir helfen gerne weiter und finden gemeinsam mit Ihnen eine Lösung. Rufen Sie uns gerne an (Telefon 0231 85 82-0) oder schreiben Sie uns (Mail info@dolezych.de).